选煤厂煤泥工艺流程的改造设计 -- 红星机器

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          选煤厂煤泥工艺流程的改造设计

          某选煤厂原设计的煤泥工艺流程存在着精煤品位低,介耗高,重介系统稳定性差,浮选跑粗事故频发▄■▓,为此,有必要对该煤泥工艺流程进行改造设计。

          一、工艺现状分析

          官地矿选煤厂采用直径为1200mm/850mm无压不脱泥三产品重介旋流器▄▓,其有效分选下限为0.5mm;采用浮选来回收0.5~0mm煤泥,对于粗煤泥则没有单独的分选系统。这种工艺设置存在以下问题▓█:

          1、浮选系统存在的问题

          基于表面物理化学性质差异的浮游选煤是回收煤泥的主要技术,其上佳分选粒度约在0.3~0.043mm,入料粒级过宽█■▄,粗粒级分选效果差,造成浮选机跑粗,大于0.3mm的粗煤泥在浮选过程中极易损失到尾矿中。为了尽可能回收粗粒级精煤███,必须增加药剂用量,其后果是细粒级产品灰分增高,污染精煤。另外▓▓,由于缺少粗煤泥回收环节,分级旋流器的错配或脱介筛筛缝的磨损,都可能造成浮选机跑粗、浓缩机压耙等事故▄■▄。

          浮选机

          2、重选系统存在的问题

          缺少粗煤泥回收系统情况下,重选系统分选下限至少到0.5mm,虽然重选设备的理论分选下限可以满足分选要求■■■,但是实际运行中存在以下问题:

          (1)大直径重介旋流器对-1.0mm以下粒级的分选精度较差,存在粉精煤污染精煤的情况▄■▄■。

          (2)重介下限过低对介质回收不利,由于入料粒度过细,脱介筛筛缝也将变细▓▄▓▄,脱介难度大,易跑介,脱介效果变差,介耗增加▄▓。

          (3▓█▄■)介质系统中煤泥含量高,分流量必然要增大,导致磁选机负荷量大,磁选机台数多▄■▓、介耗高,悬浮液密度不稳定,重介系统稳定性差、分选精度低▄▓。

          (4)0.5~0mm全部作为最终煤泥,煤泥水系统负荷增大,运行费用高▓█。

          磁选机

          鉴于以上原因,此改造将粗煤泥从重选和浮选中离出来,设置单独的粗煤泥分选系统,即采用粗煤泥分选+浮选联合工艺来处理煤泥█■▄。这样一方面可以使重选入料下限升高,减少煤泥在系统中循环量,提高重介系统的脱泥、脱介效率和单位设备处理能力███;另一方面可有效缩小煤泥水系统规模,降低浮选入料上限,减小浮选跑粗数量,有利于稳定浮选精煤灰分▓▓,降低选煤厂洗选加工成本。目前,这种粗煤泥分选+浮选联合工艺在炼焦煤选煤厂应用越来越广泛。

          二▄■▄、选煤厂工艺流程的改造设计

          根据上述确定的入选方式和选煤方法。工艺环节分为:增加TBS分选系统,并利用原有浮选及煤泥水处理系统及产品运输系统等部分■■■。

          1、TBS分选系统

          原煤入厂先进行脱泥,选择脱泥筛的分级粒度为1.0mm,筛下(1.0mm×0mm)通过原煤分级旋流器桶由泵扬至分级旋流器▄■▄■,分级粒度为0.25mm,将其分为1.0~0.25mm和-0.25mm两部分。-0.25mm进入浮选系统,1.0~0.25mm粗煤泥及部分跑粗颗粒由TBS分选机分选▓▄▓▄,出精煤、矸石两种产品。TBS精煤再由分级旋流器分级浓缩,底流由弧形筛预先脱水▄▓,筛上物由煤泥离心机脱水后成为最终产品▓█▄■,掺入精煤外销。尾煤采用高频筛脱水后,掺入中煤产品。

          高频筛

          2▄■▓、浮选系统和煤泥水处理系统

          -0.25mm细煤泥利用原有浮选系统,通过浮选入料桶,与浮选药剂混匀后,进入浮选机浮选▄▓,浮选精煤经过加压过滤机脱水后掺入精煤产品。浮选尾煤自流进入浓缩机,浓缩机底流采用压滤机脱水,滤饼经刮板机转载到煤泥出厂皮带运出厂外▓█,尾煤浓缩机溢流作为循环水和净化水。

          浮选机

          采用改造后的煤泥工艺流程,解决了选煤厂生产工艺中存在的问题,大大提高了煤泥的生产效率█■▄,降低了媒介消耗,同时也改善了选煤厂的运营状况,促进了选煤厂的可持续发展。更多煤泥改造工艺流程███,可致电咨询:快乐彩票平台官网登陆。

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