选煤厂煤泥工艺流程的改造设计 -- 红星机器

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          选煤厂煤泥工艺流程的改造设计

          时间: 2016/5/12 14:53:05

          某选煤厂原设计的煤泥工艺流程存在着精煤品位低,介耗高,重介系统稳定性差▄■▓,浮选跑粗事故频发,为此,有必要对该煤泥工艺流程进行改造设计。

          一▄▓、工艺现状分析

          官地矿选煤厂采用直径为1200mm/850mm无压不脱泥三产品重介旋流器,其有效分选下限为0.5mm;采用浮选来回收0.5~0mm煤泥,对于粗煤泥则没有单独的分选系统▓█。这种工艺设置存在以下问题:

          1、浮选系统存在的问题

          基于表面物理化学性质差异的浮游选煤是回收煤泥的主要技术,其上佳分选粒度约在0.3~0.043mm█■▄,入料粒级过宽,粗粒级分选效果差,造成浮选机跑粗,大于0.3mm的粗煤泥在浮选过程中极易损失到尾矿中███。为了尽可能回收粗粒级精煤,必须增加药剂用量,其后果是细粒级产品灰分增高,污染精煤▓▓。另外,由于缺少粗煤泥回收环节,分级旋流器的错配或脱介筛筛缝的磨损,都可能造成浮选机跑粗▄■▄、浓缩机压耙等事故。

          浮选机

          2、重选系统存在的问题

          缺少粗煤泥回收系统情况下,重选系统分选下限至少到0.5mm■■■,虽然重选设备的理论分选下限可以满足分选要求,但是实际运行中存在以下问题:

          (1)大直径重介旋流器对-1.0mm以下粒级的分选精度较差▄■▄■,存在粉精煤污染精煤的情况。

          (2)重介下限过低对介质回收不利,由于入料粒度过细▓▄▓▄,脱介筛筛缝也将变细,脱介难度大,易跑介,脱介效果变差▄▓,介耗增加▓█▄■。

          (3)介质系统中煤泥含量高,分流量必然要增大,导致 磁选机负荷量大▄■▓,磁选机台数多、介耗高,悬浮液密度不稳定,重介系统稳定性差▄▓、分选精度低。

          (4)0.5~0mm全部作为最终煤泥,煤泥水系统负荷增大▓█,运行费用高。

          磁选机

          鉴于以上原因,此改造将粗煤泥从重选和浮选中离出来,设置单独的粗煤泥分选系统█■▄,即采用粗煤泥分选+浮选联合工艺来处理煤泥。这样一方面可以使重选入料下限升高,减少煤泥在系统中循环量,提高重介系统的脱泥███、脱介效率和单位设备处理能力;另一方面可有效缩小煤泥水系统规模,降低浮选入料上限,减小浮选跑粗数量▓▓,有利于稳定浮选精煤灰分,降低选煤厂洗选加工成本。目前,这种粗煤泥分选+浮选联合工艺在炼焦煤选煤厂应用越来越广泛▄■▄。

          二、选煤厂工艺流程的改造设计

          根据上述确定的入选方式和选煤方法。工艺环节分为:增加TBS分选系统■■■,并利用原有浮选及煤泥水处理系统及产品运输系统等部分。

          1、TBS分选系统

          原煤入厂成熟行脱泥,选择脱泥筛的分级粒度为1.0mm▄■▄■,筛下(1.0mm×0mm)通过原煤分级旋流器桶由泵扬至分级旋流器,分级粒度为0.25mm,将其分为1.0~0.25mm和-0.25mm两部分。-0.25mm进入浮选系统▓▄▓▄,1.0~0.25mm粗煤泥及部分跑粗颗粒由TBS分选机分选,出精煤、矸石两种产品。TBS精煤再由分级旋流器分级浓缩▄▓,底流由弧形筛预先脱水▓█▄■,筛上物由煤泥离心机脱水后成为最终产品,掺入精煤外销。尾煤采用高频筛脱水后,掺入中煤产品▄■▓。

          高频筛

          2、浮选系统和煤泥水处理系统

          -0.25mm细煤泥利用原有浮选系统,通过浮选入料桶,与浮选药剂混匀后▄▓,进入浮选机浮选,浮选精煤经过加压过滤机脱水后掺入精煤产品。浮选尾煤自流进入浓缩机,浓缩机底流采用压滤机脱水▓█,滤饼经刮板机转载到煤泥出厂皮带运出厂外,尾煤浓缩机溢流作为循环水和净化水。

          浮选机

          采用改造后的煤泥工艺流程,解决了选煤厂生产工艺中存在的问题█■▄,大大提高了煤泥的生产效率,降低了媒介消耗,同时也改善了选煤厂的运营状况,促进了选煤厂的可持续发展███。更多煤泥改造工艺流程,可致电咨询:快乐彩票平台官网登陆。

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